Systemgesteuerte Etikettenupdates
Etiketten ändern sich automatisch, wenn sich Bestände, Zuordnungen oder Prioritäten ändern, sodass der Standort mit dem laufenden Prozess synchron bleibt.
Elektronische Regaletiketten
Standortkennzeichnung in Echtzeit für Lager, Produktionssupermärkte und dynamische Lagerbereiche
Logistic Lights bringt elektronische Regaletiketten in die Intralogistik – mit einem klaren operativen Ziel: Jeder Behälter, jeder Regalplatz, jedes Durchlaufregal, jede Palettenbahn und jede Bereitstellfläche soll zur richtigen Zeit die richtigen Informationen anzeigen. Automatisch.
Operative Herausforderung
Standorte mit dem realen Prozess synchron halten
In schnelllebigen Lagern und Produktionssupermärkten führen veraltete Standortinformationen zu vermeidbaren Suchzeiten, Kommissionierfehlern, manuellen Workarounds und Prozessinstabilität.
Verantwortliche kompensieren das oft mit Umkennzeichnung, handschriftlichen Hinweisen, zusätzlichen Kontrollen oder lokalen Ausnahmeprozessen, weil statische Etiketten mit wechselnden Zuordnungen und Prioritäten nicht Schritt halten können.
Elektronische Regaletiketten lösen dieses Problem, indem sie den physischen Standort mit dem System synchronisieren. Die Fläche bildet dadurch den realen Prozess ab, statt ihm hinterherzulaufen.
Funktionsweise
Elektronische Regaletiketten unterstützen die dynamische Steuerung intralogistischer Prozesse
Verlässliche Führung direkt auf der Fläche
Mitarbeitende sehen die richtigen Informationen direkt am Regal, Behälter, an der Palettenbahn oder am Bereitstellplatz – ohne sich auf manuelle Hinweise verlassen zu müssen.
Flexible Neuzuordnung von Standorten
Lagerbereiche können für Überläufe, saisonale Layouts, kundenspezifische Zonen oder Variantenänderungen genutzt werden, ohne Etiketten manuell auszutauschen.
Stabile Abläufe trotz Veränderung
Der physische Standort bleibt auch bei Spitzenlasten, Personalwechseln und Layoutanpassungen eine verlässliche Quelle der Wahrheit auf der Fläche.
Lösungsbild
Vom Behälter bis zur Palettenposition
Nicht jeder Standort benötigt dieselbe Displaygröße. Manche Prozesse brauchen kompakte Etiketten an Behältern und Regalen, andere größere Anzeigen an Gestellen, Wagen, Palettenbahnen oder Großladungsträgern.
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Wo das relevant wird
Flexible Lagerstrategien unterstützen statt gegen sie zu arbeiten
Viele Standorte möchten mit flexiblem Slotting, temporären Überlaufbereichen, saisonalen Layouts oder kundenspezifischen Zonen arbeiten. Papieretiketten machen solche Änderungen jedoch langsam und fehleranfällig.
Elektronische Regaletiketten erleichtern diese Anpassungen erheblich, weil Standorte neu zugewiesen werden können, ohne Etiketten manuell zu drucken, zu tauschen und zu kontrollieren.
- 3PL-Operationen mit häufigen Kundenwechseln
- Lager mit schwankenden Sortimenten und saisonalen Spitzen
- Produktionssupermärkte mit wechselnden Varianten und Nachschubprioritäten
- Bereitstellflächen, auf denen sich Inhalt und Ziel im Tagesverlauf ändern
- Kundenspezifische Lager- und Value-Added-Service-Zonen
Typische Anwendungsfälle
Relevant für Lager, 3PL und Produktionsversorgungsbereiche
Kennzeichnung von Regalen und Behältern im Lager
Behälter- und Regalinformationen bleiben mit dem System synchron, sodass Mitarbeitende am Standort selbst immer die aktuelle Artikel-, Status- oder Zuordnungsinformation sehen.
Dynamische Lagerplätze in 3PL-Umgebungen
Zonen und Lagerpositionen lassen sich schnell neu zuweisen, wenn sich Kunden, Sortimente und Prioritäten ändern – ohne Papieretiketten neu zu drucken und auszutauschen.
Produktionssupermärkte
Wechselnde Varianten und Nachschubprioritäten in Produktionsversorgungsbereichen lassen sich besser steuern, wenn die visuelle Führung zuverlässig und aktuell bleibt.
Palettenbereitstellung und Versandbahnen
Größere elektronische Etiketten an Palettenbahnen, Wagen und Großladungsträgern sorgen dafür, dass Bereitstell- und Versandbereiche während der gesamten Schicht aktuell bleiben.
Interaktive Etikettenfunktionen
Mehr als statische Kennzeichnung: lichtgeführte Aufgaben und Rückmeldung durch Mitarbeitende
LED-geführte manuelle Aufgaben
Zusätzlich zu energieeffizienten E-Ink-Displays verfügen die Etiketten über LEDs, die aktiv signalisieren können, wo manuelle Tätigkeiten auszuführen sind. Das unterstützt geführte Kommissionierung und erleichtert das Auffinden des richtigen Behälters oder Ladungsträgers in Kitting- und ähnlichen Prozessen.
Mitarbeiterrückmeldung über Tasten
Physische Tasten an den Etiketten ermöglichen direkte Interaktion durch Mitarbeitende. So kann beispielsweise ein Behälter nach der Materialentnahme in der Produktion zurückgesetzt und in digitalen Kanban-Prozessen als leer oder neu zuweisbar markiert werden – ohne separate Terminals oder papierbasierte Rückmeldung.
Flexibler als klassische Pick-by-Light-Systeme
Drahtlose Kommunikation und lange Batterielaufzeiten machen die Lösung flexibler und oft leistungsfähiger als klassische Pick-by-Light-Etiketten – insbesondere dort, wo sich Layouts, Wege und Prozessbereiche über die Zeit ändern.
Integration
Für Integration gebaut, nicht für isolierte Kennzeichnung
Dabei geht es nicht nur um den Austausch eines Etiketts. Der operative Mehrwert entsteht dadurch, dass elektronische Regaletiketten in laufende intralogistische Prozesse eingebunden werden.
Über offene Schnittstellen kann die Lösung mit WMS, ERP, Nachschubsteuerung, Routing und Value-Added-Prozessen verbunden werden, sodass Systemänderungen genau dort sichtbar werden, wo gearbeitet wird.
- WMS-gesteuerte Standort- und Bestandsupdates
- ERP-gestützter Material- und Auftragskontext
- Nachschubgesteuerte Statusänderungen in Durchlaufregalen und Supermärkten
- Routing- und Bereitstellupdates für Versand und innerbetriebliche Transporte
- Integration in umfassendere intralogistische und wertschöpfende Prozesse
Geschäftlicher Nutzen
Weniger manueller Aufwand bei gleichzeitig höherer Kontrolle
Schnelleres Einlagern und Nachschub
Mitarbeitende verbringen weniger Zeit damit, zu prüfen, ob ein Standort aktuell ist, und mehr Zeit damit, Material an den richtigen Ort zu bringen.
Weniger Kommissionier- und Zuordnungsfehler
Aktuelle Standortinformationen reduzieren Abweichungen zwischen Systemdaten und dem, was Teams tatsächlich auf der Fläche sehen.
Weniger Umkennzeichnung und Suchaufwand
Manuelle Etikettenwechsel, Ausnahmebehandlungen und vermeidbare Suchzeiten lassen sich im Tagesgeschäft spürbar reduzieren.
Bessere Transparenz am Ort der Nutzung
Bestands- und Zuordnungsinformationen bleiben genau dort sichtbar, wo Entscheidungen getroffen und Bewegungen ausgeführt werden.
Projektvorbereitung
Wenige Angaben, belastbarer Projektvorschlag
Ein realistisches Angebot und ein belastbarer Projektvorschlag lassen sich in der Regel mit wenigen Basisinformationen erstellen. In den meisten Fällen genügt eine erste Übersicht, um die Lösung sinnvoll auszulegen und das passende Setup zu definieren.
Ein Layoutplan oder einige Fotos mit Maßen des Zielbereichs reichen meist aus, um zu starten. Im nächsten Schritt klären wir, ob die Software auf einem kleinen physischen System oder als virtuelle Maschine laufen soll, und stimmen Umfang, Etikettentypen, Standorte und Prozesse ab.
- Einen Layoutplan oder Fotos mit Maßen des relevanten Bereichs
- Die Entscheidung, ob die Software auf einem kleinen physischen System oder als virtuelle Maschine betrieben werden soll
- Die ungefähre Anzahl und Art der auszustattenden Etiketten, Standorte und Prozesszonen
- Eine kurze Beschreibung des Ablaufs, etwa Kommissionierung, Kitting, Nachschub, Bereitstellung oder digitales Kanban
- Informationen zur umgebenden IT-Landschaft, insbesondere zu WMS, ERP und Netzwerkbedingungen
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Philipp Mamat
Geschäftsführer
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